高爐的結構詳解

2019-02-17 18:29:12

高爐的結構詳解

高爐是煉鐵生產的主要設備,它具有產量大、生產率高和成本低的優點,這是其他煉鐵方法無法比擬的。 

隨著煉鐵工業的迅速發展,煉鐵的不斷強化,高爐日趨大型化,有效容積已從近1500立方米增加到5000立方米左右,日產生鐵量達到或超過1萬噸,同時采用高壓爐頂、高風溫、綜合噴吹和電子計算機控制等新技術,利用系數不斷提高,焦比不斷降低,可是高爐爐襯工作條件隨之發生了重大變化,使其使用壽命降低較多,一般只有5─6年。特別是高爐爐身下部及爐腰、爐腹部委,其壽命就更為短暫。這就說明,煉鐵技術的飛躍發展要求耐火材料必須發生重大變革,否則很難石英現代煉鐵工藝的要求。 

我過高爐距離原冶金部確定的一代爐齡8年不中修,單位爐容產鐵量5000噸每立方米的目標要求還有一定的距離。這與高爐各部委耐火材料的選擇,耐火材料的各種性能有很大關系。耐火材料壽命不斷提高,將直接影響高爐下一代的壽命。所以,一個穩產、高產、順行的高爐,沒有性能優異的耐火材料做堅強的后盾是不行的。 

世界各國的煉鐵工作者為了提高高爐爐齡,做了大量的工作。主要是進行高爐解體破損調查,探討爐襯損壞機理,提高磚襯的指令并創造新品種;砌筑綜合爐襯;改變或改進冷卻系統的結構和材質;加強維護操作和采用不定形耐火材料等。因此,煉鐵方面的新技術,耐火材料的新品種不斷涌現,由于采用上述新技術措施,目前大、中型高爐爐襯的使用壽命普遍有所提高。 

高爐是冶煉生鐵的主體設備。他有耐火材料砌筑成豎式圓筒形的爐體,外有鋼板爐殼加固密封,內嵌冷卻壁保護。高爐內部工作空間的形狀稱為高爐內型,它有爐喉、爐身、爐腰、爐腹、爐缸5段組成。高爐的大小用有效容積來表示,所謂的有效容積就是自出鐵口中心線到大料鐘下降位置下緣這段有效高度范圍內的內部工作空間的體積。 

要完成高爐生產,除高爐本體外,還必須有其他的附屬設備。

1、 供料系統,包括貯礦槽、過篩、輸送、稱量及上料機等一系列設備。

2、 送風系統,包括鼓風機、加濕和脫濕裝置、熱風爐及一系列管道閥門等設備,主要是連續不斷地供給送風。

3、 除塵系統,包括粗除塵、半精除塵、精細除塵等設備。其主要任務是保證回收高爐煤氣,使其含塵量降到15毫克每立方米,以資利用。

4、 渣、鐵處理系統,包括爐前出鐵場設備、渣鐵運輸設備、鑄鐵機生鐵爐外處理設備、水渣場機器設備等。主要任務是及時處理渣鐵,保證高爐正常運行生產。

5、 燃料噴吹系統,包括燃料的制備、貯存、空壓機、高壓泵和一系列管道閥門輸送等。其任務是噴入燃料,降低焦炭消耗。

可見,高爐是一個龐大復雜的設備組合,是一個有上述系統組成的聯動機。 

一、高爐的構造 

由于高爐及其所屬系統是一個龐大的系統,每一個環節缺一不可。包括:高爐冷卻設備及結構,風口、渣口 及結構,爐頂裝料系統及結構,高爐5段式內型。

 

(一)高爐內型

    高爐冶煉過程包含著很復雜的物理化學變化。煉鐵原料從高爐爐頂加入后,經過余熱、鐵氧化物的分解和還原、焦炭的燃燒及造渣等一系列過程之后才能獲得生鐵,當然每個過程不?--*?br />    高爐冶煉過程包括原料準備、鼓風加熱、煤氣清洗、冶煉過程控制以及煉鐵產品處理等環節。高爐冶煉過程的連續性和周期性,決定了高爐的每一個環節出現故障都將會影響整個煉鐵生產。

    在混凝土基礎上設有耐熱混凝土基墩,以降低基礎混凝土熱負荷,并防止燒壞混凝土基礎。爐體采用整體鋼殼,

    可以保證耐火砌體各層操作平臺,熱風圍管也吊掛在橫梁上。爐頂有上料設備系統、爐缸部分有渣鐵處理系統,還有

    送風系統、原料系統、除塵系統等。

    高爐比較完善的形式結構是5段式:爐喉、爐身、爐腰、爐腹、爐缸。其中,爐喉、爐腰、爐缸軍委圓筒形,而

    爐身和爐腹則分別為上小下大和上大下小的圓錐臺。5段式的爐型結構既滿足了爐料下降時受熱膨脹而引起體積增大的

    需要,同時又適應了爐料的還原熔化以及選渣過程,也適應了煤氣上升過程中冷卻收縮的情況。實踐已經證明,5段式

    作為一個現代爐型結構滿足了煉鐵生產的要求,并取得了明顯的效果。

    高爐內型作為一個外部條件對冶煉過程確實有很大的影響,現就內型各段在冶煉過程中的特征表現及作用分述如

    下:

    爐喉:主要起著保護爐襯,合理布料和限制煤氣灰被氣體大量帶出的作用。在這里形成煤氣流的3次分布,從爐喉煤氣曲線可以從另一側面看出高爐的冶煉行為。其爐喉形狀大小隨高爐使用原料條件的變化而變化。一般爐喉直徑與爐腰直徑之比為0.69-0.72,其高度在3m以內。正常生產時,爐喉的溫度為400─500。由于爐料的撞擊和摩擦比較劇烈,鋼磚一般選用鑄鋼件。

    爐身:主要起著爐料的余熱、加熱、還原和造渣的作用。在這里發生了一系列的物理化學變化。為了是爐料順利下降和煤氣不斷上升,爐身要有一定的傾斜度,以利于邊緣煤氣有適當發展。當爐身角太大的時候,邊緣煤氣不發展,便會發生懸料事故,造成高爐不順行;反之,爐身角太小,大量的煤氣會從邊緣跑掉,煤氣能量利用變差,礦石就得不到充分的加熱和還原,以致焦化比升高。因此,合適的爐身角很重要。小高爐的料柱低,為了充分利用煤氣的熱能和化學能,爐身角應稍大些;反之爐身角應稍小些。

    爐腰:起著緩沖上升煤氣流的作用。爐料在這里已部分還原造渣,透氣性較差,故爐腰直徑有逐漸擴大之勢。爐腰高的則不易過高,大高爐一般為2m左右,如某1000立方米高爐,其爐腰高度僅616mm。另外,因為爐腰部位的物料沖刷嚴重,所以爐腰是高爐的一個重要環節。

    爐腹:連接著爐缸和爐腰。其上大下小,也正適應氣體體積增加和爐料變成渣鐵后體積縮小的需要。爐腹,的傾斜度也應適宜。為了改善此處爐料的透氣性,爐腹角也又擴大趨勢,一般大中型高爐的爐腹角度在80─82度之間。另外,爐腹部位溫度很高,并有大量的熔渣形成,所以渣蝕嚴重,又是高爐部位的一個薄弱環節。

    爐缸、爐底:主要起著燃燒焦炭和儲存渣鐵的作用。隨著煉鐵強度提高,爐缸直徑也在擴大。爐缸部位工作環境最為惡劣。特別是風口區溫度是高爐內溫度最高的地方,內襯除受

高溫作用外,還受渣鐵的化學侵蝕和沖刷。爐底主要收到渣鐵特別是鐵水的侵蝕。其實形成一般為蒜頭狀爐底。由于爐缸、爐底內襯的侵蝕不易修補,所以爐缸、爐底壽命的長短往往決定著一代高爐壽命的長短。 

(二)冷卻設備及結構

    高爐冷卻是形成保護性渣皮、鐵殼、石墨層的重要條件,它降低耐火爐襯本身的溫度,給以直接的保護。它還保護了爐殼等結構件的強度。

    高爐用的冷卻介質有:水、風、汽水等混合物。最普遍用的是水,它導熱率大,熱容量大,便于運送,成本便宜。風比水導熱性差,在熱流強度大時冷卻器易過熱,故多用在冷卻強度不太大的地方。使用風冷的成本比水貴,但安全可靠,故高爐爐底多用空氣冷卻。用汽水混合物冷卻的優點是,汽化潛熱較大,可以大量節省水,又可回收抵押蒸汽,在高爐上正在大量使用。

    水冷設備有噴水冷卻,冷卻壁和冷卻水箱等專用冷卻設備,業有風口、渣口、熱風閥等專用設備的冷卻。

    噴水冷卻結構輕便,簡單易行,我國大中型高爐多作為備用冷卻手段,小高爐用的較多。國外在大中型高爐下部,有采用爐殼內砌碳磚外噴水冷的,效果也不錯。一般噴水孔直徑5─8mm,噴射方向宜向上傾斜45─60度,爐腹的噴水還要設置數圈防濺板,其下緣距爐殼的縫隙不大于10─15mm。

    1、 冷卻壁

    冷卻壁是高爐冷卻系統重要的冷卻設備,它主要用在高爐爐身、爐腰、爐腹、爐缸等部位,它的使用效果、壽命長短直接關系到高爐的正常生產及下一代壽命。所以,各國普遍注重冷卻壁材質的選擇、結構的改進等工作,目的都是為了延長冷卻壁的使用壽命。

    冷卻壁是包在爐襯外面,用螺栓固定在爐殼上的壁形冷卻器。它用HT15─33灰鑄鐵鑄入20號鋼的冷拔無縫鋼管,鋼管外徑為34─44.5mm、壁厚4.5─6mm,做成中心間距為100─200mm的蛇形管,一般鑄鐵保護層厚度為25─30mm,所以光面冷卻壁的厚度通常為80─110mm。水管的引出部分必須鑄入保護套管,并和爐殼焊接,以防開庫后冷卻壁上脹把水管切斷。

    為了避免鑄造時高溫鐵水對鋼管滲碳而導致脆裂,要在管壁除銹后涂上石英粉涂層,再放入鑄型,鐵水溫度以降到1220一下再澆鑄為宜。對光板冷卻壁由于鑄鐵導熱性良好,水管不必布置過密。

    光板冷卻壁一般是用在爐缸部位,經多數高爐使用驗證,能夠滿足要求。

    2、 鑲磚冷卻壁

    它與光板冷卻壁比較,耐磨、耐沖刷,易于生產渣皮。一般鑲磚的面積約為50%左右,厚度150─230mm,過薄易于脫落,過厚導致鑄鐵筋與鑄鐵板之間鑄造應力太大而開裂,且熱流一旦波動時會燒壞鐵筋。鑲磚冷卻壁的熱工方面,鑄造筋的表面溫度是一個重要參數,一般以不大于500為宜,熱流越大,鑲磚越厚,鑲磚面節越大,導致鑄鐵筋溫度升高而燒壞。故一般鑲磚冷卻壁多于爐腹、爐腰、爐身下部。

    日本對冷卻壁的研究開發經歷了第一代、第二代、第三代、第四代過程。

    這種改進對冷卻壁的冷卻的較大爐子起了促進作用。新日鐵從原始的冷卻壁至第二代是增強角冷卻和強制水冷替代汽冷。新日鐵冷卻壁第二代做了如下改進:(1)冷卻壁內的水管彎曲半徑盡量縮??;(2)使用鐵素體球墨鑄鐵代替高鉻鑄鐵;(3)鑲磚材質由黏土磚改為高鋁磚;(4)將支撐砌體的T形部位用單獨系統的水管冷卻,經過實際應用后,冷卻壁4個角部損壞有所改善,但是上、下段冷卻壁間損壞仍較多。

    第三代冷卻壁的主要特點是:添加了一個段的耐火材料支撐臺和一個螺旋管底座,用來防止前管故障。同時增加了角部水管,增加了背部蛇形管,鑄在冷卻壁內的耐火材料改為SiC質。第四代把斜肋條延長,用耐火材料就地澆鑄。

    我國寶鋼3高爐除爐腹上部、爐腰和爐身下部4段冷卻壁由新日鐵制造外,其余14段冷卻壁均由寶鋼設計和制造,從爐底至爐喉的18段冷卻壁按照不同區域的工作條件和工藝要求,采用了不同的結構型式:

    1 爐底、爐缸砌筑了導熱性良好的碳磚,因此這部分的冷卻設備采用了高冷卻強度的新式橫型冷卻壁、鐵口冷卻壁、風口冷卻壁。

    2 爐腹、爐腰和爐身中、下部熱負荷高、溫度波動大、熱震劇烈、堿金屬侵蝕嚴重,?--*ぷ魈跫畈慰嫉那圓捎昧誦氯仗淙幢冢輝諑硐虜坎捎昧舜ǖ牡諶偷謁拇淙幢凇?br />    3 爐身上部砌體因受爐料的磨損以及裝料時溫度波動而遭到損壞。因此,爐身上部也采用了冷卻壁。

    鑲磚冷卻壁用途多而廣,它是大多數高爐的主要冷卻部件。因此,它格外受到煉鐵工作者的高度重視,也隨之成為人民研究的主要內容之一。

    3.冷卻水箱

    冷卻水箱也叫冷卻板,是埋設在高爐襯磚之內的冷卻器,材質上以鑄鐵居多,鑄鋼的、鋼板焊的也有,以前則多用青銅鑄成內部水路以鑄入水管的較多,也有空腔的、隔板的等。在外形上有扁平臥式的,也有支梁式的(實際是楔形冷卻水箱)。

    冷卻水箱一般也是用HT15-33鑄成,臥室的厚度為75─110mm,內鑄鋼管的管徑為44.5mm,壁厚為6mm的冷拔無縫鋼管。安裝時距爐內磚襯工作表面的距離為:爐身上部230mm、爐身下部345mm。冷卻水箱上下有填充層以允許磚襯膨脹。這種冷卻器冷卻強度大,故可以維持較厚的磚襯,它插入磚襯中,故和磚的接觸面較大,冷卻效果好,同事也能支承砌體。其同誰方式多用密閉式。冷卻水箱固定在爐殼上,雖然采用了交錯布置的排列方法,但插入密度仍不宜過大,以免影響爐殼的強度。為了防止從冷卻水箱周圍露煤氣而采用了密封裝置,簡單的辦法就是把冷卻水箱插入固定在爐殼上的支架外殼之中,其間隙填充用石棉加水玻璃。

    有的高爐在爐墻從薄變厚處,或在爐腹和爐腰之間,或在爐腰和爐身之間,緊密的布置一層不可更換的冷卻片。相互的間隙只有20─40mm,以保護爐缸支柱上的爐腰支圈。

    支梁式冷卻水箱可以起到更好的支撐磚襯的作用,而且冷卻水箱本身就有與爐?--*ǖɡΓ悅芊廡院謾H鋇閌搶淙辭慷炔淮螅識嚶糜諑砩喜俊?br />    綜上所述,冷卻壁與冷卻水箱相比,冷卻壁的有點是,冷卻均勻爐墻光滑。下料阻力小,爐殼完整,故強度與密封性好。而冷卻水箱的優點是,冷卻強度大而且深入,可以支撐耐火磚襯,可更換,且外層水管損壞時水管尚可工作,重量較輕。 

(三)高爐風口、渣口

    1 風口裝置

    風口裝置是用來把從熱風爐出來的熱風經熱風總管、熱風圍管,在經過它送入高爐內的裝置。一般風口裝置由鵝頸管、彎管、直吹管、風口套組成。對它的要求是:密封好,不漏風,耐高溫,隔熱且熱量損失少,耐用、拆卸簡單方便易于機械化。

    鵝頸管是上大下小的異徑彎管,其形狀應保證局部阻力越小越好,大中型高爐用鑄鋼制成,內砌筑黏土轉,使之耐高溫且熱損失小。為密封起見,在常拆換的下端做成球形接觸面,鑒于球面接觸的方式,要求在上下法蘭連接處都加上球面直管,還要兩套吊環梢子,從兩側分別固定,由于它結構復雜密封不嚴,近來德國、日本改為兩頭法蘭連接,鵝頸管設有兩個膨脹圈,可以很好的補償圍管對高爐的相對位移,解決了其他膨脹收縮,錯位引起的不密封問題。     彎頭用插銷吊掛在鵝頸管上,也是鑄鋼材質,內砌筑黏土磚,后面有風口視孔裝置,下端為拉近固定用的一塊帶肋的板。

    直吹管現在也常用鑄鋼管帶內襯的,其內襯有用耐火磚套的,也有用耐熱混凝土搗固的。這樣重量增加了,給換風口帶來不便,但能防止在高溫時被燒紅或燒穿,既減少了熱量散失,又保證了安全。在直吹管兩端球面的接觸處,為防止燒壞可采用耐熱鋼和不銹鋼,并通水冷卻,以提高其強度。

    風口水套,為了便于更換并減少備件消耗,做成圓錐臺形3段水套。風口大套是鑄入蛇形無縫鋼管的鑄鐵冷卻器,它有法蘭盤狀凸緣用螺釘固定在爐殼上,當高爐采用高壓操作時,為了防止漏煤氣,在爐殼上有風口壓套,其上的法蘭盤可以與風口大套上的法蘭盤固定在一起。風口二套和風口一般用青銅鑄成,大高爐也有用銅板焊接而成的,因為這里需要的冷卻強度大,故應選取導熱性好的材料。風口的形狀一般是空腔錐形風口,鑄完并清芯砂后,在返回返上流出。風口直徑是根據風量、風速和風口數量來確定的,一般大型高爐風口風速以100─120m/s為宜,中小型高爐60─90m/s為宜。

    但是,由于風口的工作環境惡劣,不僅成后高溫熱負荷作用,而且要經受1500左右的鐵侵蝕,特別是當高爐狀況不順、懸、崩料多發生時,風口極易受損害。壞的部委大都是前端下沿、上沿或側面。大部分是熔損造成的,當然也有破損或磨損造成的。所以,怎樣提高風口的使用壽命,減輕工人的勞動強度,提高產量,又成了人們普遍關心的問題。

    近年來,各種新型風口不斷涌現:貫流式、堆焊氏、共滲式等。其同一個目標是:改進風口銅純度,改進結構。這樣以方面提高材質純度,以便提高其導熱性能;另一方面,改進結構,加強冷卻能力;這樣才能收到良好的效果。所以,提高風口的使用壽命,目前仍是重要的研究課題之一。

    2 渣口裝置

    渣口是放渣的設備。它由4個水套及其壓緊固定件組成。渣口一般是用青銅或紫銅鑄成空腔式水套,直徑為50─60mm,對高壓操作的高爐則縮小為40─45mm。渣口二套也是用青銅鑄成的中空水套,渣口大套是鑄有螺旋形水管的鑄鐵水冷套。

    渣口大套固定在爐殼山的鋼法蘭盤上,并用鐵屑填料與爐缸內的冷卻壁相接,保證良好的氣密性。渣口和各套的水管都用和爐殼相連的擋板壓緊,如是高壓操作的高爐,內部有巨大的推力,會將渣口各套拋出,故在各套上加了用楔子固定的擋桿。對于中小型高爐爐墻不厚時,渣口水套也可以減少為3個。

    渣口的工作環境仍是很惡劣的,主要受渣鐵侵蝕,特別是放渣帶鐵較多時,更容易燒壞。因此,若渣口頻壞,不僅影響高爐順行,而且也嚴重影響了產量及經濟效益的提高。因此,提高渣口的使用壽命也顯得非常重要。但是,無論外部怎樣改進,都要同高爐自身的操作相配套,即要保證爐況順行。這樣從客觀上就有助于提高渣口壽命,再配以諸如改善水質、改進渣口結構、提高渣口自身純度等措施,才能達到預期目的。

    (四)爐頂裝料設備

    爐頂是爐料的入口也是煤氣的出口。為了滿足雙峰式布料而采用錐形料鐘。

    目前用的較多的是馬基式爐頂,即雙鐘帶小料斗旋轉式布料器,他有下列部分組成:

    裝料器:包括大料鐘、大料斗、煤氣封蓋、大鐘桿等。

    布料器:包括大料鐘、小料斗、小鐘桿、旋轉驅動機構、受料漏斗等。

    裝料設備的操縱裝置:包括大小鐘拉桿、平衡桿、平衡重錘、鐘料卷揚機、料面探測裝置和均壓系統等。

    1 裝料器 

1)大料鐘。一般用ZG35整體鑄成,為了防止在堆焊硬質合金過程中出現局部的硬化區,所選材料ZG35的含碳量最好控制在0.28─0.38%之間。大鐘壁厚55─60mm,大鐘傾角53度,可根據爐料的流散性好壞適當減小或加大。大鐘直徑應在設計爐型時與爐喉直徑配合考慮,以獲得合適的漏料間隙,一般大高爐的爐喉間隙為900─1100mm。

    大鐘拉桿有15號鋼做成,直徑為175mm,長度可達14─15m,由于很難得到這種大尺寸的鋼材,所以通常由鋼錠鍛成坯料,再進行加工。

    大鐘拉桿與大鐘的連接方法,可以是剛性的楔連接,也可以是撓性的鉸鏈連接。

    還有一種大鐘桿與大鐘的連接方式是扁擔梁式結構,過去一直用在料罐上了的爐頂上,故亦稱料罐式爐頂裝料裝置。

    2)大料斗。它用ZG35整體鑄成,壁厚50─55mm,料斗壁的傾角為85─86度,大料斗高度一般不應該大于2m,以便于運輸。在有的大型高爐則分成兩段,下端被磨損時可更換,而上部則繼續使用。為密封起見,下端要整體鑄成,斗壁傾角也應該大于70度。大料斗上與大料鐘接觸面處,焊有硬質合金,并進行拋光。大料斗鑄成和焊上硬質合金后,都要退火處理,以消除內應力。大料斗與大料鐘接觸處的密封性應嚴格控制和檢查,其接觸面的間隙值應小于0.05mm。在安裝時要保證大料鐘和大料斗的中心線相重合,其公差為2mm。

    3)煤氣封蓋。它是封閉大小料鐘之間的外殼,一般有兩半組成的鋼板焊接結構。為了使料鐘間的有效容積能滿足最大料批進行同裝的需要,它應為料車有效容積的5─6倍,使煤氣封蓋變成上下兩部分組成,下部為圓通形,內壁用鑄造的錳鋼板保護;上部為圓錐形,其上設置有2個均壓閥的管道接頭孔,4個入孔中的3個小的入孔作為日常維修時的檢視孔,一個大的橢圓形孔用來修理時,放進或取出半個小料鐘之用。

    2 布料器

    在裝料器的上面是布料器,它有小料鐘、小料斗、受料漏斗及旋轉轉動裝置組成。常用的馬基式布料器,是把承載著爐料的小料斗旋轉起來,按規定角度把堆尖分別送到圓周上的各個位置上。而快速旋轉漏斗和空轉定點漏斗,是把受料漏斗分為上下兩部分,上面的仍?--*ǖ氖芰下旅嫻腦蚋餼褪酉吡誦糠植揮妹芊猓芊獾娜勻皇前訊鴨夥稚讜倉芨韉愕奈恢蒙希歡燜儺蚴竊謔芰瞎討芯拖鵒碩鴨猓乇鶚譴?u>高爐用的雙坡口的斗,更能消滅堆尖,因而避免了因爐料多少和粒度大小而造成的偏析。

    3 料器

    探料器的作用是準確探測料面下降情況,以便及時上料。這樣既可防止料滿時開大鐘頂彎鐘桿,又可防止虧料時爐頂溫度升高,燒壞爐頂設備,特別是高爐大型化、自動化、爐頂設備也不斷發展到今天,料面情況已成為上部布料作業的重要依據。

    4 新型爐頂

    隨著高壓操作和高爐大型化的發展趨勢,爐頂裝料設備愈加龐大復雜,維修量巨大,但壽命卻與爐頂壓增加成反比地縮短。目前新建的40005000 立方厘米級的大型高爐,高壓操作已從頂壓0.10.15MPa達到0.20.25MPa。

    a)雙鐘密封閥式爐頂。它首先由日本石川島播磨重工業公司于1965年發明,到1969年才以該公司名字命名,故稱IHI爐頂,它由兩個受料漏斗(各對應于左右料車)、兩個盤式密封閥、雙坡口定點空轉或單坡口旋轉漏斗、小鐘及大鐘組成,在大小鐘之間和小鐘與密封閥之間,形成了上下兩個均壓室。由左(或右)料車來的爐料倒入左(或右)貯料漏斗(亦稱受料漏斗),經下口的盤式密封閥和旋轉漏斗落到上均壓室,如用皮帶上料時,則通過分岔流槽,將料自動分裝在兩個料斗中。

    IHI爐頂,近年來發展了只有小鐘室的單室均壓法,下均壓室與高爐爐內連通,處于高壓狀態,上均壓室則用半凈煤氣或用氮氣或用半凈煤氣作一次充壓,用氮氣作為二次充壓,以獲得不低于爐內的壓力。     a)新日鐵式NSC爐頂,即雙鐘回閥式裝置。這種爐頂的旋轉漏斗位于上均壓室外,受料漏斗和密封閥的上面,受料漏斗的底部卸料孔有4個,有4個閉鎖器和密封閥,工作時盤式密封閥要在閉鎖器之前打開,在閉鎖器關閉之后再關上, 這種爐頂從布料來看,比雙鐘雙閥式爐頂略差。固定點位置只有4個,圓周上均勻性較差,但布料器的檢查維護和鐘桿密封較容易。

    我國在新建的1200立方米高爐和大修改造的1735立方米高爐的設計中開始采用了雙鐘雙閥式爐頂,在新建的4063.立方米高爐和大修改造的2580立方米高爐的設計中開始采用了雙鐘4閥式爐項,而且在具體部件上是多種多樣的。

    a)料鐘爐頂(擺動-旋轉布料溜槽式爐頂)。其優點是布料理想調劑靈活,它是用一旋轉溜槽和兩個底封料斗,代替了原來的大小鐘斗等一整套裝置,所以設備、結構大大簡化,爐頂高度降低。

    它是由受料漏斗、料倉、中心喉管、氣密箱、旋轉溜槽等5部分組成的。

    有帶翻板的固定式受料漏斗,也有可沿滑軌移動的受料漏斗。

    這種爐頂控制系統較復雜,要求有可靠的監控系統,防止堵料卡料;爐頂溫度不能太高,要有優質材料等。但是無料鐘爐頂在世界各國得到了廣泛的應用。

    我國武鋼新3高爐采用的就是并罐式無料鐘爐頂,原有雙鐘式爐頂,爐頂壓力較低,一般在0.130.14MPa。彌補爐料透氣性差的不足,必須提高爐頂壓力。為使爐頂壓力能提高到0.2Mpa以上,且對調節爐頂布料具有較高的靈活性,決定引進PW并罐式無料鐘爐頂。

    除此之外,我國鞍鋼10高爐在易地大修改造設計中采用了串罐水冷無料鐘爐頂。

    設備主要由上部旋轉罐、下部稱量罐、齒輪箱及冷卻、均排壓、液壓潤滑和電控系統組成。

    19952月投產以來,爐頂設備基本上工作正常,說明這種爐頂能滿足高爐各種操作的要求,是目前較理想的裝料設備。  


電話咨詢
郵件咨詢
在線地圖
QQ客服
日本被强奷到舒服的视频_女性裸体啪啪无遮挡动态图_饥渴少妇高潮视频大全